Pourtant, derrière le silence des grands hangars militaires, des cerveaux novateurs sont au travail pour développer ce que sera la deuxième génération de Solar Impulse: le HB-SIB.

En se glissant à travers les portes coulissantes du hangar, on peut voir différentes parties de l’avion jonchées ici et là, des postes de travail disséminés dans différents coins de l’espace de type loft et des ingénieurs efficients circulant, en silence, dans l’enceinte, absorbés par leurs tâches individuelles. Le mardi 8 mai, toutefois, les quatre équipes du site Solar Impulse de Dübendorf se sont réunies pour assister au premier test d’intégrité structurelle de ce qui deviendra le grand frère de HB-SIA.

Le premier test de la série a été réalisé sur la gondole – la partie qui abrite le moteur et les batteries et supporte l’hélice de l’avion. Chaque partie conçue et construite doit être analysée et testée sous deux aspects:

• Charge limite: la force qu’un élément doit pouvoir porter pendant les vols. Chaque élément volant de la structure de l’avion doit être testé au niveau de sa charge limite.
• Charge ultime: doit aller aux limites de la résistance d’un élément donné. Durant le test de charge ultime, 50% de poids supplémentaire est ajouté afin de vérifier la réaction de l’élément en question à des conditions extrêmes. De telles conditions, cependant, ne sont aucunement attendues; elles servent uniquement de marge de sécurité. Les éléments soumis à de tels tests ne doivent pas être utilisés dans l’avion et servent seulement de test. L’avion lui-même, donc chaque nouvel élément, doit être certifié par l’Office fédéral de l’aviation civile suisse (OFAC). Les tests de charge ultime sont la clé de l’obtention de la certification en vue de la production et de la certification éventuelle pour le vol de l’avion.

Pour ce test, la gondole a été suspendue à un cadre métallique et, petit à petit, l’équipe de test structurel de Solar Impulse y a ajouté du poids. Le suspense était palpable dans la pièce et la tension montait à chaque poids additionnel. Lorsque le dernier poids a été mis en place, le silence régnait. Si la gondole ne supportait pas l’objectif final de 1,3 tonne, il faudrait encore des mois de travail supplémentaire.

Quelques secondes plus tard, le soupir collectif des ingénieurs traduisait leur soulagement et leur satisfaction: le test était un succès!

Comparée à la première gondole du prototype HB-SIA, dont la structure principale consiste dans des tubes de fibres de carbone et des connecteurs recouverts d’un «nid d’abeille», la nouvelle enveloppe fait partie intégrante de la gondole, la rendant plus résistante aux pluies légères et aux climats humides; une condition sine qua non pour un tour du monde.